成都宏科電子科技有限公司——“1+2+N”數字化創新助推成都宏科電子跨越質量管理鴻溝

成都宏科電子科技有限公司——

“1+2+N”數字化創新助推成都宏科電子跨越質量管理鴻溝

一、簡介

成都宏科電子科技有限公司主要從事高可靠陶瓷電容器研發和生產，是國有控股的國家級高新技術企業、國家級專精特新“小巨人”企業、國家核心領域配套企業、國內電子元器件行業頭部企業。該公司堅持“品質是宏科發展的保證，顧客滿意是宏科永遠的追求”的質量方針，先后通過GJB9001C、ISO9001等質量管理體系認證，參與制定國家、行業、專項標準等100余項，承擔數百項國家重點科研任務，核心領域項目承擔量占比和市場占有率均超80%，位居行業第一。2020年，該公司啟動總投資達2.16億元的“數字化宏科”智能制造項目規劃建設，自研搭建以智造執行云（SMES）為核心的“1+2+N”信息系統，將數字化、柔性化、精益化、智能化有機融合，推進全流程、全要素數字化質量管理應用，實現質量與效率“雙提升”。

二、案例背景

高可靠陶瓷電容器被譽為“電子工業大米”，廣泛用于高精尖領域國家重點項目，生產制造具有較高技術門檻。此前，該公司數字化質量管理較為滯后，生產過程存在“四低兩高一弱”問題，即關鍵設備OEE低、生產效率低、產品質量一致性低、質量追溯效率低，換模成本高、生產成本高，柔性生產能力弱。

為解決以上問題，提升技術水平，該公司2020年自主設計“1+2+N”信息系統架構，支撐實現業務集成化、柔性化、透明化。通過實踐，該公司將產品質量水平失效率等級由5級提高至8級，產品壽命從2000小時提高到4000小時，一致性水平由二西格瑪達到六西格瑪，關鍵設備綜合效率（OEE）由70%提升至85%以上，CPK值由1.67提升到2.0；現已擁有國家級QC成果20余項，實用新型專利86項，產品質量水平達到國際一流水平，企業總經濟效益提升43%，生產效率提升150%，獲評四川省工業質量標桿、四川省技術創新示范企業。

三、主要做法

公司堅持數字質量和精益生產理念，緊緊圍繞“質量、效率、服務”3個維度，推動質量數字化轉型、生產方式數字化變革、服務方式數字化提升。

（一）創新搭建數字化管理平臺

全程覆蓋、全面推廣?；谌鞒獭⑷?、全數字的設計理念，構建“1+2+N”信息系統架構，以私有云為基礎、以智造執行云（SMES）為核心，通過產品生命周期管理（PLM）、客戶關系管理（CRM）等多個分系統集成，從根本上消除了數據“孤島”，實現數據統一采集及處理，推動產品全生命周期管理從傳統報表管理模式向數字建模、關聯分析、數據復用轉變。目前，該系統通過了關鍵工序試點，正在逐級推廣到全產線試點和內部分廠運行，已覆蓋3個制造廠、8條生產線、39個工序，實現2100余項生產過程數據的結構化采集。

對標國際、自主可控。在該系統的建設中全面導入“零缺陷”質量管理理念，對標歐洲宇航局等國際標準，借鑒汽車行業質量管理標準（IATF 16949）核心技術指標，有效融入了企業對過程管理、成本控制和質量控制的個性化要求，在產品質量一致性、可靠性管理，以及數據收集和分析、過程控制與追溯、供應鏈管理等方面達到國內領先、國際一流水平。系統由公司獨立研發、自主可控，避免“卡脖子”問題，為客戶提供了不可或缺的安全保障。

智能管理、效率躍升。一是設備在線監測，以“物聯網+平臺+App”模式對設備端進行數字化接口改造，實現了對非加工狀態設備及時快速排產及對故障和停機設備的精準預警、故障排除，提升設備稼動率和OEE，設備整體故障次數降低25%。二是智能生產排產，運用大數據、人工智能和“尋優算法”等技術制定最優生產計劃，進行動態改善、自動糾偏、決策支持，實現了產品訂單的建立、執行、跟蹤和材料保障、設備產能、庫存管理等全過程優化，解決了過去生產資源利用率不足、產品定制信息查詢出錯、人工多排漏排等問題，生產線資源得到高效利用。年節約材料成本總額約448萬元、人工費用總額約500萬元。

（二）深耕數據質量精益管理

數據融通、全鏈可溯。信息系統建立了滿足歐洲宇航局PID原則的追溯體系，既涵蓋了傳統的“5M1E”生產要素追溯，還提供了“全鏈條文件確認”和“全過程細節覆蓋”的應用支撐，解決紙質記錄、準確率難以保證和質量控制項目定性參數、過程質量數據無法歸集應用等問題。一是數據融通，構建了生產數據收集、分析底座，實現PQC（進料檢驗）、IQC（過程質量控制）、OQC（出貨品質檢驗）等質量數據的聯動，解決了結構、工藝設計、過程制造數據分散，信息反應遲鈍等問題。二是快速追溯，運用5G和物聯網技術將設備儀器互聯，利用標識解析技術快速記錄和讀取產品質量信息，實現全設備、全類型數據由“散”到“統”，質量信息快速溯源。三是快速查詢，通過電子數據包快速生成，節省了產品檔案保存和歸檔時間，量大繁冗的過程數據、記錄表單“一鍵即查”。目前，產品過程數據收集由24小時降低至5秒，質量問題追溯和處理分析時間減少90%，生產問題反饋速度提高40%，信息人工填報量減少30%，總體效率提升150%。

數據分析、改進質量。針對傳統紙質記錄存在的質量數據統計分析及時性有效性不足等痛點問題，信息系統創新設計了自動FMEA分析功能，在采集生產、測試等重點環節和關鍵性能參數數據的基礎上，將數據與質量知識數據庫進行匹配，運用PFMEA、SPC、失效機理故障樹分析等方法和工具，建立失效模型，評估潛在風險，持續PDCA循環改進，提高效率和產品質量水平。

數據定量、可視檢測。建立產品外觀缺陷、內部CT缺陷的量化指標，利用機器視覺及圖像解析技術、搭建光學視覺—圖像處理—自動分選系統，將生產線上的產品進行圖像采集、測量和數字信號轉化，通過數據定量分析等技術，完成對產品外觀的自動檢測、自動分選、自動評級和不合格產品剔除。解決了電容器因體積小，批次數量大帶來的人工分選效率低、偏差大等問題。同時，導入“六西格瑪”質量流程管理方法，運用DMAIC方法技術，實現了質量控制參數從“定性”到“定量”的可視化、高精度轉變。目前，產品外觀、產品內部質量無損檢測的分選有效性提升20%，分選效率及產能提升25%；因外觀分選異常造成的不良率降至0。

（三）實施客戶服務質量數字化改進

質量問題“一圖診”。隨著供應鏈快速協同逐步深化，客戶對于產品的質量管控已經由采購端延伸到生產端。為此，該公司將客戶服務作為PDCA質量循環的重要節點，大力實施服務質量數字化改進，通過對用戶數據進行“畫像”，更加精準地掌握客戶區域分布、細分行業、技術要求、銷售情況，通過分析客戶的關注點，針對性地加強和改進產品研發、質量控制、儲備管理；據統計，客戶對產品和服務滿意度保持在99%以上、復購率超過75%，獲得30余項“優秀供應商”表彰；客戶數年增長率約10%，已達近1000家，產品遠銷法國、俄羅斯等海外市場。

技術支持“一點通”。在當前供應鏈協作越來越緊密，產品研發周期越來越短的背景下，客戶對于產品的技術服務以及產品交付過程的服務要求越來越高。為此，該公司通過SMES的智慧服務云平臺，推動客戶技術服務模式由過去電話、傳真、面對面服務向數字化、零見面轉變。新冠疫情時期，線上遠程質量保證驗收模式試運行并快速成熟應用，產品交付周期的驗收環節可節約7天以上，遠程技術服務效率和服務質量得到了較大提升。

延伸服務“一鍵達”。為滿足客戶的多樣性、個性化服務需求，該系統為客戶提供了產品選型引導、國產化替代推薦、應用指南、失效案例庫、技術社區、詢價詢樣單、銷售訂單等數字服務內容。依托于智慧服務云的數據集成能力，向客戶提供訂單執行進度、物流信息等業務數據推送服務，努力成為高可靠陶瓷電容器領域的專業化、綜合性、多元化服務“供應商”。

四、經驗啟示

成都宏科電子科技有限公司針對高可靠陶瓷電容器生產制造多標準、多定制，質量要求高、可靠性高和微型化等特點，堅持走自主創新、自主可控的探索之路，深入研究物聯網、智能化數字視覺和AI自學等技術，獨創“54321”精益化管理模式，用專業的質量視角、精細的IT規劃、強大的協調聯動，實現了信息系統架構與管理架構體系、質量保證體系、客戶服務體系的深度嵌入和有效融合。該公司以新一代數字化技術為支撐，重點聚焦數字化質量管理、堅持自主創新、全鏈協同，打造“1+2+N”數字化信息系統，全面提升生產過程質量控制與客戶服務質量水平，對開展相關數字化賦能高質量發展工作有借鑒意義。案例經驗可為同行制造型企業智能制造、智能管理、建造智能陽光工廠提供啟發。

 （本報記者 賈潤梅 整理）

《中國質量報》【數字化質量管理創新與實踐典型案例（二十二）】